01
模切深度不足。
如果模切机没有完全切断表面材料，废边很容易带走标签，造成“飞标”现象。完全切掉不粘层也会造成废标。由于废边下的胶黏在标签下的胶上，标签会间歇性的被拿起，出现拉丝现象。
02
模切后粘合剂回流
当环境较高时，粘合剂的流动性增强。如果模切站离排废站较远，很容易使原本切好的胶层回流粘连。此时，标签在废料排放边缘上的位置是不固定的，并且标签的数量不时变化。
当标签与废料排放边缘分离时，可以看到明显的拉丝。与不干胶层未切断造成的拉丝现象类似(如图1)，通过染色可以区分两者:有不干胶回流的标签模切深度较深，在底纸的硅油层上可以看到模切痕迹；如果胶层没有完全切掉，模切深度比较浅，底纸硅油层表面的刀痕也很浅，或者根本看不出刀痕。
缩短模切站和排废站之间的距离，可以大大降低胶回流的几率。增加废料排出角度可以减少拉丝现象。小尺寸的排废辊和大的排废角度可以在一定程度上快速剥离排废边，减少其与标签胶层的粘连，有助于标签与排废边分离。
03
模切机有缺陷。
当由废料排出边带来的标签总是在同一位置时，小心地从废料排出边上取下标签，并用放大镜仔细观察标签从废料排出边上取下时的粘贴位置。如果发现已经被拉掉的纸纤维，通常是模切刀或者有缺口或者钝了，或者这里的承压位置凹陷了。这是常见的由于模切刀问题，表面材料没有被完全切断，标签被排废边带走的情况，类似于模切刀头尾有缝隙的情况。
04
过度浪费边缘区域
对于圆形、鼓形或一些特殊形状的标签，废边面积与标签面积的比值越大，在废物处理时废边对标签的拉力越大，标签越容易被带走。在模切刀板的排废边加一个刀片，可以分散排废时的作用力，不容易造成划线的问题。
05
粘合剂剥离力低。
不干胶的剥离力低，会造成模切和输纸过程中的“飞标”。粘合剂剥离力低有两个主要原因:
(1)自粘材料的剥离力设置较低，或自粘材料存放时间过长，造成粘合剂和硅油的变异。
(2)在储存过程中，不干胶的温度过低，加工过程中冻结的胶未解冻，或加工现场温度过低，使硬化后的胶层与衬纸的粘合力变差。
06
标签纸的厚度和挺度太大。
标签纸越厚或越密，其硬度越高。挺度较高的材料模切成标签后，通过直径相对较小的导纸辊时，容易使头部与基纸分离，产生“飞标”，在自动贴标的送纸过程中也容易丢失标签或出现“飞标”。
因此，厚度大(如涂布标签厚度比较大)、挺度高、密度大的标签材料不适合制作小尺寸标签。
07
模切机上的胶水会导致标签周围的预剥离。
如果模切刀在切胶层时粘住了胶，那么当模切刀抬起时，很容易同时将标签的外围(部分)带离底纸，形成预剥离状态。相对而言，小尺寸标签在废物处理和卷绕过程中容易出现“飞标”。
08
回弹海绵使用不当
在模切刀板上对应标签位置安装回弹海绵，可在模切刀回缩时压住标签，防止标签预剥离；但不需要在排废边安装回弹海绵，这样排废边可以预剥离，更容易与底纸分离，如图3所示。正确使用回弹海绵可以使模切和废料处理更加顺畅，大大降低小标签“飞标”的概率。模切刀片上应安装中性回弹海绵。
09
低温
过低的温度也会导致“飞标”。这是因为低温通过冷冻使粘合剂变硬，使薄膜材料变硬，不易弯曲。粘合剂硬化后，粘合剂和衬纸之间的粘合力变差，剥离力下降。这种“飞标”多发生在模切卷绕或切割小卷以及自动贴标的过程中。
10
贴标膜张力过高。
如果涂布标签的张力过高，薄膜会被拉伸，导致复合膜向面材方向卷曲，模切和废料处理后的单个标签会因失去周围材料的牵连效果而翘起，产生“飞标”。这种“飞标”大多发生在滚压或自动贴标过程中。
